El inteligente sistema de taponado y rechazo mejora una situación difícil

El productor quebequense de jarabe Nokomis Maple Products tenía un gran problema de inconsistencia en el llenado y rechazo que a menudo provocaba un desastre pegajoso. Una nueva taponadora fácil de usar con funciones de inspección avanzadas marcó una gran diferencia a la hora de reducir los rechazos y mantener todo en movimiento.

Nokomis Maple Products de Trois-Pistoles, Quebec, Canadá, trabaja con más de 100 familias productoras de jarabe de arce que, generación tras generación, continúan una profesión que aprendieron de sus antepasados. El Bas-Saint-Laurent que estas familias llaman hogar se caracteriza por un clima duro y bosques de arces azucareros de notable pureza, y es uno de los lugares más septentrionales del mundo para producir jarabe de arce. Con esta calidad de la materia prima, Nokomis ofrece a sus clientes la garantía de un producto auténtico de Quebec.

Para entregar ese producto de calidad a los consumidores finales, Nokomis ofrece a sus clientes de marcas privadas, marcas de tiendas y servicios de alimentos una variedad de tamaños de envases. Las ofertas abarcan desde botellas de vidrio con asa integral de entre 189 y 250 ml, “botellas solitarias” de 250 ml y jarras de PP más grandes de entre 500 ml y 1 L. Dependiendo del tamaño de la botella y la aplicación, tapas de PP de Berry Cap, Pano Cap, Mould -Para cerrar las botellas se utilizan plásticos Rite. Pero recientemente surgieron problemas con la aplicación automatizada de esos límites y cierres. Sistema automático y progresivo de rechazo de botellas para taponado de productos líquidos.

La empresa utiliza una máquina llenadora con seis cabezales de llenado volumétricos. Si bien se llena la misma cantidad de almíbar en cada botella durante cualquier ciclo de producción, existe una variación natural de botella a botella en la altura de llenado que se explica por ligeras diferencias en los volúmenes internos de los contenedores. Y si bien eso no necesariamente debería crear un problema, los operadores de Nokomis estaban viendo muchos rechazos (de hecho, más del 5%) debido a un taponador de husillo ineficiente utilizado para apretar las tapas que se encuentra directamente aguas abajo del llenador. Los seis cierres mecánicos y las dos ruedas de sujeción neumáticas del sistema de tapado heredado dejaban poco espacio para que los operadores midieran o hicieran ajustes para abordar el problema.

Para reducir esa alta tasa de rechazo a niveles aceptables, los operadores de Nokomis investigaron varios proveedores potenciales de aplicaciones de taponadora y finalmente se reunieron con tres fabricantes de máquinas para hacer la selección final. La compañía decidió reemplazar la taponadora antigua con una Secure Chuck Capper de BellatRx, quien inmediatamente convenció a Vince More, vicepresidente de Nokomis con “una bienvenida impecable, una experiencia sólida para este tipo de máquina, el hecho de que Secure Check Capper es muy compacto, fácil de adaptar para los cambios y [muestra] una excelente confiabilidad”, afirma. Además, añade, es fácil de operar. "Botella de soledad" utilizada por Nokomis Maple Products

Como parte de la instalación, Nokomis también especificó un sistema de inspección por cámara para inspeccionar tanto la colocación de la tapa como el nivel de llenado. Se implementa un sistema de visión para detectar cualquier discrepancia en los límites y rechazarla. El 100% de la inspección de las tapas se realiza antes de que se permita que las botellas salgan del transportador taponador. Además, debido a la capacidad de la visión para ver el nivel de llenado, Nokomis implementó una verificación del nivel de llenado para capturar también las discrepancias del llenado.

Nokomis también añadió un sistema de rechazo progresivo y automático. Los operadores de Nokomis creen que han llegado a la solución ideal para rechazar botellas faltantes que pueden volcarse fácilmente y contaminar toda la línea de envasado con jarabe de arce viscoso y pegajoso. La clave era la capacidad de rechazar botellas no conformes, ya sea debido a la aplicación de la tapa o a la variación del nivel de llenado, sin provocar que los contenedores se volcaran y derramaran su contenido. El sistema de rechazo progresivo fue desarrollado e implementado para enfrentar este desafío. Taponadora automática con control de par.

"Anteriormente, toda la detección de rechazos se realizaba al final de la línea durante el control de calidad final", dice More. “A partir de ahora, este sistema de rechazo automático nos permite retirar de línea gran parte de las botellas con defectos y mejora la calidad del producto terminado. Es como si hubiéramos añadido un paso más de control de calidad. Esto evita muchos problemas posteriores, especialmente en la etapa de inversión, porque la mayoría de los límites defectuosos se eliminan durante esta verificación”.

Además, dentro del sistema se desarrollaron recetas y cuadros de configuración para los formatos del cliente. Se incorporan ubicaciones discretas para las herramientas para evitar la necesidad de "ajustes" durante la instalación. Al colocar las herramientas en su lugar de acuerdo con los cuadros proporcionados, los operadores están listos para comenzar en menos de 15 minutos, a menudo en menos tiempo.

Los transportadores fueron diseñados para resistir lavados periódicos. Todo el manejo y transferencia de botellas se diseñaron cuidadosamente para no provocar que las botellas se vuelquen, lo que provocaría un derrame y un largo tiempo de inactividad para la limpieza.

La nueva taponadora encaja directamente en la línea existente, con automatización posterior que incluye un sellador por inducción de Sigma CapSeal, una máquina inversora de Geninox, equipos de etiquetado de Procepack y codificación y marcado de Leibinger. Puntos de ajuste discretos para un cambio rápido

La nueva instalación ha resultado en muy poco rechazo, menos del 1%, en comparación con la taponadora de husillo anterior. En base a esto, More dice que Nokomis ha aumentado el rendimiento diario en un 20% y ahora tiene el potencial de aumentar otro 20% durante el próximo año. Quizás lo más importante es que la empresa ahora puede reubicar a los empleados en otras áreas del piso de producción en lugar de monitorear constantemente un aplicador de cierre con alto contenido de rechazo y limpiar después de los derrames desordenados que lo acompañan.

"Existe un desafío global para la fuerza laboral", dice More. “Los empleados se ven afectados por este retrabajo. Están menos estresados ​​y sienten que están entregando un producto de mejor calidad a sus colegas a cargo del control de calidad. Hay menos operaciones repetitivas, menos riesgo de lesiones relacionadas con tareas repetitivas y mayor autoestima del técnico que siente que está agregando más valor a la organización”. -PW